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橡胶输送带在户外长期使用时，受到阳光、氧气、臭氧和热的作用，覆盖胶会发生老化，表现为表面龟裂、硬化、强度下降，严重时导致覆盖胶成片脱落。耐老化性能是衡量橡胶输送带使用寿命的重要指标。通过优化配方可显著提升耐老化性能：主体胶选用天然橡胶与丁苯橡胶并用，兼顾强度和耐老化；添加防老剂体系（如防老剂4010NA与RD并用），可有效捕捉自由基，抑制氧化链反应；加入微晶蜡，在橡胶表面形成保护膜，阻隔臭氧侵蚀；采用半有效硫化体系，减少多硫键含量，提高交联键热稳定性。
防龟裂设计还需考虑填充体系和加工工艺。白炭黑部分替代炭黑可降低生热，延缓热老化；添加抗疲劳剂（如防老剂3100）提高橡胶动态耐裂口增长性能。混炼时采用低温长时间混炼，避免过高的排胶温度导致防老剂挥发。硫化温度控制在145-150℃，避免过硫引起交联键断裂。经70℃×168h热空气老化试验，优化配方后的橡胶输送带拉伸强度保持率≥85%，扯断伸长率保持率≥80%，而普通配方仅分别为70%和65%。
在实际工况中，橡胶输送带还面临臭氧老化。臭氧浓度较高的环境（如电厂、化工厂附近）会加速龟裂。加入对苯二胺类抗臭氧剂（如防老剂6PPD）可显著提高抗臭氧性能，经50pphm×72h静态臭氧试验，表面无龟裂。此外，覆盖胶中加入短纤维（如尼龙短纤维）可抑制龟裂扩展，延长使用寿命。
橡胶输送带生产企业应建立老化性能检测体系，包括热空气老化箱、臭氧老化箱和阳光模拟老化试验。对于出口产品，需符合ISO 4195或DIN 53508标准。用户选型时，对于户外长期使用的输送带，应明确要求覆盖胶的耐老化等级，如“耐候型”或“抗紫外线型”。正确选型和定期涂覆保护剂（如硅油乳液）可显著延缓橡胶老化，延长输送带更换周期。
